GMP(讨论稿)第二章质量管理中增加了第四节质量风险管理，其内容包括：(1)第一条：质量风险管理是对药品整个生命周期进行质量风险的识别、评估、控制、沟通、回顾的系统过程，运用时可采用前瞻或回顾的方式。(2)第二条：应根据科学知识及经验对质量风险进行评估，保证产品质量。(3)第三条质量风险管理应与存在风险的级别相适应，确定相应的方法、措施、形式和文件。

风险管理被明确地列入新版GMP中，可见其在药品生产质量管理中的重要程度。风险管理是在风险评估基础上进行的，风险管理和风险评估是不可分割的两部分。风险评估技术可以预测可能出现的危害风险、并控制解决风险、降低风险发生的几率，以便于风险管理，防患于未然。

1 风险评估技术

风险评估技术包括错误模式和影响分析FMEA（failuremodeandeffectsanalysis）、错误模式影响和关键分析FMECA[2]（failuremodeeffectandcriticalityanalysis）、危险分析和关键控制点HACCP(HazardAnalysisandCriticalControlPoint)。

错误模式和影响分析FMEA于1949年首次被提出并在美国军队中应用，20世纪70年代，被应用于航天及自动化工业。今天，错误模式和影响分析（FMEA）主要应用于机械工业产品、机械电子元件，FMEA在药品及食品中的应用，是一个新的领域方向。

错误模式影响和关键分析（FMECA）是在FEMA的基础上进行危害关键分析，目前国内还未见将该两项技术应用于食品及药品生产过程中进行风险评估及管理的报道。

危险分析和关键控制点（HACCP）最早应用于美国航天局的食品管理中，取得了较好的效果，后被推广，应用于食品的风险管理中。在新版GMP即将推出，为履行新版GMP中关于质量风险管理的条款，尝试将FMEA、FMECA及HACCP风险评估技术与危险分析和关键控制点技术相结合，对制药设备、制药生产过程及产品进行基于风险评估技术之上的风险管理是至关重要的，意义尤为重大。

无菌药品是药物制剂过程中要求最为严格的，针对无菌药品生产过程及设备进行风险评估技术的研究，并逐步将其应用于其生产管理过程中，具有示范和推广作用。

1.1 FMEA和FMECA

故障模式及影响分析(FMEA)是一种前瞻性的可靠性分析和安全性评估方法。该方法可通过预分析产品设计及其生产过程中收集的历史数据，有效防止系统发生潜在失效。FMEA是可行性分析的一种系统手段。它可以提高产品的性能，降低整体风险级别，做到“事前预防”，而非“事后纠正”，这一理念在GMP制药生产过程中是非常有价值，并应该加以深入研究和推广的。

应用FMEA的步骤：(1)单个产品及过程的分析；(2)列出产品潜在的失效因素，估计失效发生的频率、严重度及可检测水平；(3)进行问题的总体评估，提出改正措施及控制失效发生的方案。

FMEA工作原理：FMEA团队根据现有的资料和客户要求，分析鉴别系统及工程的每一个潜在的故障模式，分析引起故障的原因，根据生产线设备的具体操作、专家的经验、数据的积累，建立一份完整的“故障模式分析表格”。然后利用统计方法，估算故障发生时的严重度(Severity,S)、失效发生的概率(Occurrence,O)、失效被检测的可能性或在生产线上被矫正的可能性(Detection,D)等因素。

失效引起危害程度的全局值可以由风险优先数RPN（riskprioritynumber）表述。风险优先度RPN按以下公式进行计算：

其中：S是指潜在故障模式发生时影响后果的严重程度，取值在1～10之间；O是指某一特定故障起因或机理出现的可能性，取值在1～10之间；D是指发现故障原因的难易性，或指在故障发生后，流入顾客前被发现的难易性，是探测故障模式原因机理的能力的指标，取值在1～10之间。

根据RPN值的大小，可判断过程设计或过程操作是否必要进行改进或确定改进的轻重缓急程度，从而以较低成本，减少事后损失，提高系统或生产线运行的可靠性。RPN最大值为

1000，通常设定一个临界的阀值，如阈值取＞50（1000的5％）时，就需要纠偏行为。或者在RPN数值基础上界定：较小的风险，不采用行动；中度风险，采取某些行动；高风险，采取矫正行动；严重风险大规范范围内采用纠正行为。

FMEA工作中，最具挑战性的工作就是数据的收集，其包括产品及生产线上的技术数据、操作参数及有关生产线或设备失效发生的数据记录。

将FMEA技术应用于产品设计过程中，就是产品的可靠性设计。在产品设计和研发时，方案设计阶段，就应该进行FEMA/FEMCA分析，来确定产品的所有故障模式，尽早确定所有能对产品或使用造成危害性的故障因素，以便改进设计，消除或减少这些潜在的设计缺陷。

在制药装备设计过程中采用FMEA，即为设计过程的故障模式及影响分析（DFMEA）。

在新产品研制过程中，进行FMEA/FMECA分析时，往往存在数据少，经验不足，值得借鉴的资料较少。这给新产品研制所进行的可靠性分析及可靠性设计工作带来了较大的困难。因此，有计划及有目标地进行经验的积累、数据的收集，国外最新研发方向及资料的查找，对新产品的研发具有重要价值。

大量的数据可以保证一个完整的FMEA的实施和执行，理想的数据采用过程应该是过程由计算机检测及控制，产品的过程数据及差错事故由计算机记录而形成。但到目前为止，大多的生产线还未能实现完好的自动监控，失效记载也必须人工输入。

由于可靠性设计工作在制药装备这个领域开展较晚，FMEA/FMECA工作与设计工作不协调，许多设计责任人员没有形成可靠性设计、分析的观念，FMEA/FMECA工作往往落后于图纸设计；分析时，看不出在结构方案设计过程中运用了失效分析技术及措施，改进措施在图纸上与技术文件未得到充分反映。故障模式、影响分析是可靠性设计及操作维护中的一项很重要的基础工作，

设计人员应充分予以运用。在设备研制初期，就应做到：边设计边分析，设计与分析协调、同步进行。对分析中发现的潜在隐患，及时采取改进措施，予以消除。 
1.2HACCP

危害分析和关键控制点(HACCP)是联合国食品标