全膜法水处理工艺在制药行业中的应用(二) 2.新水站在实际运行中的特点优势 2.1 产水水质稳定
2.1.1 新老水站的最终产水电阻率比较
新水站采用的是全膜法工艺，最终产水为EDI 产水，老水站为离子交换工艺，最终产水为混床产 水。从最终产水的电阻率来看，新水站的产水水质 更高且更稳定。 2.1.2 新水站超滤后SDI变化
超滤后SDI 值如图3 所示。 超滤后SDI 值基本可以保证在3 以下，而传统 砂滤炭滤出水的SDI 值一般都在4 以上，当炭滤失 效后如不及时更换则SDI 值马上就会满足不了反 渗透进水要求：SDI 小于5。由此可见，使用超滤作 为预处理既解决了医药行业活性炭过滤器消毒、再 生的问题，又提高了反渗透进水水质，使反渗透使 用寿命延长。 2.1.3 新纯水站产水微生物、内毒素检测数据
中国药典纯化水标准中规定微生物限度为：细 菌、霉菌和酵母菌总数每1 mL 不得过100 个，华瑞 制药内控标准控制在<50 CFU/ mL,由图中数据可看 微生物检测结果完全符合规定，一开始的偏高是因 为系统处于调试运行阶段，每天运行的时间有限造 成管道中有不流通的水存在，使微生物数量偏高， 之后正常运行后数据便基本稳定在<3 CFU/mL。 内毒素在调试运行时按照内部指标 为<0.03 EU/ mL，全部检测点数据均合格。正式运行后，按正常内部标准检测内毒素指标 为<10 EU/mL，从投运生产至今所取样检测的结果。 2.2 EDI 系统优势
2.2.1 有利于环保
老水站 2006—2007 年树脂再生用的离子膜 碱和盐酸采购量，离子膜碱每年耗量约为10吨， 盐酸约为 8 吨。根据 2007 年全年纯化水产量 32 000 m 3 计算，离子膜碱单耗为0.31 kg/m 3 、盐酸 为0.25 kg/m 3 ，离子膜碱单价为0.752 元/kg、盐酸 为1.100 元/kg，每m 3 纯水再生用试剂费用为0.508 元。造成的环境污染比较大。 新水站 EDI 运行耗电量为 2.0 A* 8*200 V/ 22 m 3 =145.5 W·h，按工业用电平均价0.65元/kW·h 计算，每m 3 纯水耗电费用为0.043 元。按2009 年全 年产纯水50 000 m 3 计算，相比较原混床的酸碱成 本，全年可节约费用20 650 元。并且避免了酸碱废 液的排放，更适合可持续发展的要求，安全环保。 2.2.2 便于管理与质量控制
老水站 DI 采用的离子交换树脂是国外进口 的，采购较麻烦需要提前备货；对再生用的离子膜 碱和盐酸质量要求高，需对供应商加强管理和质量 控制。华瑞公司曾经就出现过树脂再生用的盐酸受 污染造成树脂中毒，产水受严重影响，树脂从国外 紧急空运到公司。而新水站采用的EDI 装置由8 个膜块组成，其中如果万一有一个膜块受损，其他7 个模块仍能正常产水，不会对供水量造成很大影 响。 3.结论
从设计理念出发，在华瑞制药厂纯水站工程设 计中进行了实践，并取得非常满意的结果：
（1）第一期工程（预处理、UF 系统）在2008 年 3 月验收投入运行，产水量50 m 3 /h，SDI 值<3，运行 稳定，水量平衡，水质符合RO 进水要求。
（2）第二期工程（二级RO、EDI 系统）在 2008 年 8 月验收投入运行。一级 RO 产水量约为 31.5 m 3 / h，电导率约7μs/cm，回收率70 %。二级 RO 产水25 m 3 /h，电导率约1μs/cm，pH 在6.5~ 7.5， 总除盐率在99.5 %以上，浓水循环量为10 m 3 /h， 浓水排放回收循环利用。EDI 产水量约22 m 3/ h， 电阻率约17.5μs/cm，内毒素小于0.03 EU/mL， 采用本工艺内毒素远远低于制药行业用水标准 （0.25 EU/mL）。
（3）纯水站全自动控制，自投入运行以来，运行 可靠，操作方便，水质稳定。
（4）全膜法应用于制取高纯水是一条既经济、 又环保，技术可靠的制取高纯水工艺路线，特别是 在当前中国制药行业面临GMP 验证要求越来越高 的情况下，全膜法制水工艺应加以推广应用。 | 
